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3D打印能否撼动百亿级汽车工装市场?

在汽车领域,3D打印被广泛应用于汽车零部件的原型开发或是汽车零部件的直接生产,如果要说3D打印还能在汽车业的哪些地方大展身手,那么汽车工装绝对是一枝独秀!

汽车工装其实就是汽车生产制造环节的辅助工具,据统计,一个新车型的工装数量一般在2000件左右,其中约80%是复杂的大型工装,大概20%为简易型工装。

另据统计,汽车行业每年花在工装上面的费用高达数百亿元人民币,不管是新车型开发还是老型改款,都会带来大量的工装更新需求,这些工装如果用传统的钢模或压模方式来制作,不但相当耗时,其生产成本和维护成本也颇为巨大。

3D打印作为汽车行业的新生力量势不可挡,未来将逐渐替代部分传统汽车工装的制作方式,为汽车工装带来一种全新升级的解决方案。

通用汽车(GM)一向是3D打印的狂热粉丝,他们的工程师除了用3D打印来帮助车型开发和直接打印汽车零部件,同样用它解决了雪佛兰探界者后操舵室底边的组装难题。

生产雪佛兰探界者所需的后操舵室卷边工具是一种大型设备,它用来连接内外部的金属挡泥板。通常这个工具是由铝加工而成的,用传统方式需要10周的超长加工时间,导致在预生产环节无法表现出时间的灵活性,而且如果中途更换工具,就很有可能会严重拖延时间节点。

此外,这个工具非常笨重,需要升降台的帮助才能将它定位到轿厢上,这样导致很难避免其滑动,使得工具和金属板接触时会存在损坏的可能。

经过方案的对比,后来雪佛兰探界者采用热塑性材料代替原来的铝坯加工进行3D打印,全新制作的卷边工具具有以下优势:

√3周内完成制作,交期节省了70%以上

制作的总成本降低了74%

重量从75磅减少到了33磅,使用上更轻便、更人性化

不止主机厂,世界著名的汽车配件厂商Solaxis利用3D打印技术,制作了一个汽车门封条装配夹具,减重并提高了精确度。原先的夹具是由金属制成,重约70公斤,不但单个工人很难轻松搬运,而且还难以维护。

现在利用3D 打印制作的夹具,比传统方式制作的夹具实现了减重40公斤,设计和制作时间至少缩短了三分之二。

重庆金石作为国内汽车3D打印行业的佼佼者,通过树脂、金属、尼龙等多种材质的3D打印与快速模具技术相结合,为汽车主机厂和商务车改装厂等客户提供1-200套汽车内外饰零部件的快速定制服务,助力他们用更短的时间、更低的成本获取更好的定制服务。同时,通过3D打印制作的工装夹具还可以帮助客户拥有更快的产品迭代能力。

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